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¿Cuál es la diferencia entre MBL y ABL?

ABL = carga de ruptura media. MBL = carga mínima de rotura 

El promedio es justo eso, el promedio de los resultados de la prueba o la fuerza prevista. El mínimo es un valor calculado, generalmente trabajamos en línea con el Cordage Institute standard 1500 que pone la MBL a 2 desviaciones estándar por debajo de la ABL. El estándar de CI dice prueba 5 muestras y hacer las matemáticas. Esto no tiene en cuenta las variaciones entre lotes. En Marlow, utilizamos el estándar CI, pero además durante meses y años acumulamos pruebas adicionales de muchos lotes diferentes. De vez en cuando revisaremos los datos para comprobar que nuestros números citados siguen siendo precisos. 
Las estadísticas muestran que alrededor de 1 de cada 40 pruebas caerán por debajo de la MBL.

¿Qué es el SWL y el WLL?

SWL = carga de trabajo segura. WLL = límite de carga de trabajo

El SWL y WLL se utilizan a menudo intercambiable pero hay una diferencia. Todas las normas actuales (BS EN ISO, etc.) especifican una WLL que se calcula aplicando un coeficiente de utilización a la MBL del producto. Por ejemplo, las eslingas de elevación según EN 1492-4 tienen un coeficiente de utilización de 7 para obtener el WLL el MBL (x 0.9 para el empalme, si procede) se divide por 7. EG una cuerda con MBL de 5000 kg (unspliced) hará Una eslinga con WLL de 643kg. (5000x0.9) / 7.

El coeficiente de utilización se denomina a menudo "factor de seguridad", aunque no se utilizan normas actuales ni documentos oficiales. Es responsabilidad del fabricante especificar el WLL. La WLL es la carga máxima que podría aplicarse a una cuerda en uso, normalmente esta cifra se refiere a una carga recta (vertical) en condiciones normales. Esto no es necesariamente la carga máxima en una aplicación específica. Por ejemplo, si se utiliza una cuerda en condiciones diferentes, en una configuración diferente con otros componentes nominales, etc., puede ser apropiado descalificar la WLL. Esta cifra disminuida se conoce a menudo como la "carga de trabajo segura" (SWL). 

Es responsabilidad de una 'persona competente' especificar el SWL en uso. Debido a que el WLL y SWL son normalmente los mismos que se utilizan a menudo de forma intercambiable, esto no es estrictamente correcto. Desafortunadamente, diferentes industrias utilizan diferentes coeficientes de utilización. Debido a que muchas de nuestras cuerdas se utilizan en múltiples aplicaciones, no siempre es práctico marcarlas con una WLL. Por ejemplo, los cables Dyneema Winch se utilizan con coeficientes que van desde 2: 1 o 3.5: 1 para remolque y 5: 1, 7: 1 o incluso 10: 1 para elevación, para diferentes aplicaciones. Del mismo modo un carrete de Doublebraid se puede utilizar para hacer la cuerda de elevación por un arbolista o hojas por un marinero. 

Por esta razón nosotros (Marlow) normalmente no recomendamos un WLL para nuestras cuerdas, ya que a menudo no sabemos qué aplicación se utilizará para. Si se nos pide una WLL y no se proporciona otra información, entonces usaremos un coeficiente de utilización de 7 en línea con las normas actuales para el levantamiento.

¿Cuánto tiempo durará mi cuerda por las puertas?

La resistencia relativa de los UV a las fibras de fabricación de cuerdas es bien conocida. Sin embargo, esta información se refiere al hilo NO a la cuerda, una cuerda siempre durará más que el hilo, porque sólo las fibras externas están expuestas a la intensidad UV total. Esto significa que las cuerdas más grandes durarán más tiempo incluso si son la misma construcción y el material, es decir 20mm Marlowbraid durará más de 10mm Marlowbraid.

La cantidad de UV a la cuerda se expondrá a variará enormemente dependiendo de la ubicación geográfica e incluso su orientación al sol! Otra vez esto significa que no podemos predecir la vida de una cuerda específica. En general, la resistencia a los rayos UV de UHMPE y Poliéster es buena, Nylon está bien y PP y Aramidas son pobres. PBO debe mantenerse en la oscuridad para conservar su fuerza! 

¿Cuál es el beneficio de las cuerdas de revestimiento de PU?

Hay una serie de beneficios para las cuerdas de revestimiento de PU, especialmente las cuerdas UHMPE.

  • Handling; the PU binds the yarn filaments together making them much less prone to being snagged, this also makes the rope stiffer and easier to splice.
  • Abrasion resistance; the PU provides a thin protective layer over the surface of the filaments this adds to the abrasion resistance, the increase in stiffness and the reduction in filament snags also improves durability.
  • Colour; UHMPE cannot be post melt dyed due to the low surface energy of the polymer, currently is isn’t available melt dyed ether. PU coating provides a means to colour ropes by applying a coating containing a pigment.
  • UV resistance; PU coating can increase UV resistance.

Hay una serie de diferentes PU disponibles que se pueden utilizar para optimizar las propiedades específicas, tales como resistencia a la abrasión, rigidez, fatiga, etc El estándar Marlow "Amourcoat" es PU seleccionado para dar la mejor mezcla de todas estas propiedades para la mayoría de nuestras cuerdas .

¿Qué revestimientos están disponibles y cuáles son las razones para usarlos?

Marlow tiene una gama de recubrimientos de fibra y cuerda disponibles:
  • ArmourCoat; (see PU Coating) this is the ‘standard’ coating applied to Dyneema rope, it improves abrasion resistance, binds the filaments together, increases friction and carries colour. This coating can also be applied to other fibres such as polyester (Raptor and Arb12).
  • GripCoat; this is a ‘self healing’ PU that remains slightly tacky. This is used to reduce sheath movement in some ropes used on winches, the self healing nature may also offer benefits with respect to reducing contamination.
  • SlickCoat; this is a lubricating coating that reduces fibre friction and increases flex fatigue resistance.
  • EnduraCoat; this s a very high performing and premium polyurethane emulsion that significantly increases abrasion resistance whilst maintaining a high coefficient of friction.
  • DriCoat; a hydrophobic coating that repels water to reduce the water uptake of the rope and help minimise weight and the adverse affect of water on the rope (mainly nylon ropes). 
  • XBO; this is a coating applied to Dyneema by DSM at filament level that improves flex fatigue performance.
  • Marine finish; this is a lubricating coating applied to Nylon or Polyester fibres to improve fatigue performance in a marine environment.

¿Se dañará mi cuerda con productos químicos?

Es muy difícil estar 100% seguro de que un producto químico no dañará una cuerda y por eso es raro que podamos ofrecer una respuesta definitiva. La cosa más segura a hacer es normalmente hacer un ensayo donde una muestra de la cuerda se expone al ambiente de trabajo propuesto entonces probado.  

En general polipropileno y polietileno (incluyendo UHMPE) cuerdas son muy resistentes a la mayoría de los productos químicos, el nylon es atacado por ácidos fuertes, el poliéster es atacado por álcalis fuertes. 

¿Qué es una relación D: d y qué relación D: d debería usar?

D: d es la relación entre el diámetro de la polea (D) y el diámetro de la cuerda (d)

Normalmente se recomienda una relación D: d de 8: 1 para la mayoría de los cables, incluyendo Dyneema - por ejemplo, una cuerda de 8 mm se debe utilizar en una polea con un diámetro mínimo de 64 mm. 

Las cuerdas de aramida sufren fatiga por compresión, por lo que se requieren relaciones más grandes; 20: 1 es típico para este tipo de cuerda.  

La cifra de 8: 1 es un compromiso entre lo que es bueno para la cuerda y lo que es práctico. La prueba en D12 en estado estático ha demostrado que por encima de 5: 1 la polea no es un punto de debilidad en el sistema, a medida que se va más pequeño que esto algunas de las muestras se romperán en la polea en lugar de en el empalme. A medida que vaya más pequeño que 3: 1 todas las muestras se rompen en la polea y cualquier menor que esto muestra una pérdida de fuerza significativa.

Sin embargo, el cuadro completo es más complicado que esto, ya que la tasa de fatiga por flexión se ve afectada por el diámetro de la polea, las poleas más grandes y la cuerda dura más. La fatiga de la flexión también se ve afectada por la carga, la velocidad, el tamaño de la cuerda, la cantidad de envoltura, la construcción de la cuerda, los revestimientos de fibra, la temperatura ambiente, húmedo o seco y así sucesivamente ... La combinación de todos estos factores hace casi imposible Predecir la vida de fatiga y por lo tanto poco práctico para aislar el diámetro de la polea de todos estos otros factores. Sin embargo, las directrices anteriores son una buena regla general.

Lea más sobre la fatiga por flexión en nuestro reciente artículo sobre el tema

¿Qué es la fatiga por flexión y cuánto tiempo durará mi cuerda?

Cuando se flexiona una cuerda, la resistencia se reducirá con el tiempo. Hay varias causas de esto incluyendo: 

  • Abrasión de fibra; Donde las fibras de la cuerda frotan sobre uno a como la cuerda se dobla.
  • Fatiga de compresión (aramidas); Donde las fibras en el interior de una curva entran en compresión y forman retorcimientos, las aramidas son particularmente susceptibles a esto.
  • Fluencia diferencial; Donde las fibras en el exterior de una curva están bajo carga más alta y fluyen más que las fibras en el interior.
  • Degradación térmica; En casos extremos la cuerda se calentará cuando se dobla repetidamente, esto puede causar daño a las fibras, UHMPE en tamaños grandes es particularmente susceptible a esto. 

La vida de una cuerda cuando se dobla repetidamente es excepcionalmente difícil de predecir debido a la interacción de un gran número de variables que pueden tener un efecto significativo en la fatiga. Estas variables incluyen:

  • Material de cuerda: diferentes fibras e incluso grados de fibra tienen diferentes resistencias a la fatiga y se ven afectados por diferentes mecanismos.
  • Construcción de cuerdas: Algunas construcciones son más resistentes a la fatiga que otras, por ejemplo, los cables de 3 hilos tienen menos cruces de fibra y por lo tanto son resistentes a la abrasión de la fibra, mientras que los de cuerda corta son más resistentes al fluencia diferencial ya la compresión a costa de la fuerza.
  • Grado de flexión: El diámetro de la polea y la cantidad de envoltura tiene un efecto significativo en la vida.
  • Número de ciclos
  • Velocidad del ciclo: la velocidad de los ciclos afecta la acumulación / pérdida de calor y por lo tanto puede tener un efecto significativo.
  • Tamaño del cable: Las propiedades térmicas de una cuerda no se escalan linealmente; Los cables grandes son más afectados por estos mecanismos de la fatiga.
  • Revestimientos de fibra: hay muchos revestimientos que pueden mejorar (o reducir!) La vida de fatiga.
  • Temperatura: la temperatura del ambiente en la cuerda puede afectar la fatiga.
  • Agua: si la cuerda es ciclada es una condición húmeda o seca puede afectar la vida.
  • Contaminación: La suciedad y otros materiales que entran en la cuerda pueden afectar la vida. 

Algunos de estos factores pueden tener un gran efecto; Por ejemplo en una prueba realizada por DSM un cambio en el periodo (velocidad del ciclo) de 10 segundos a 12 segundos duplicó la vida de la cuerda cuando todas las demás condiciones permanecieron iguales. Algunos revestimientos pueden aumentar la resistencia a la abrasión de la fibra por un factor de 10. De manera similar, los contaminantes, incluyendo los cristales de sal, pueden erosionar rápidamente las fibras reduciendo la vida por órdenes de magnitud. Por estas razones, normalmente no es práctico intentar predecir la vida de fatiga de una cuerda en una aplicación específica, ya que incluso los detalles aparentemente insignificantes pueden afectar enormemente a los resultados. Si la fatiga es una preocupación en una aplicación a continuación, reemplazar las cuerdas temprano y la prueba de resistencia residual es la mejor manera de construir una imagen de la vida en las condiciones específicas de esta cuerda ve.

Lea nuestro reciente artículo sobre la fatiga flexible o póngase en contacto con el equipo técnico para obtener más información

¿Cuál es la diferencia entre 'heat set' y 'pre-stretched'?

El ajuste de calor es el proceso en el que se calienta una cuerda para eliminar la tensión residual en las fibras. Las fibras de una cuerda comienzan su vida de forma recta, después de trenzar y retorcer forman una forma helicoidal compleja pero si se les permite tratar y enderezar, esto significa que cuando se corta el extremo de la cuerda las fibras "saltarán". Cuando la cuerda se calienta, las fibras se ablandan y cuando se enfrían de nuevo se ponen en la forma de la cuerda, esto significa que no hay elasticidad cuando se liberan. Por lo general, una cuerda de conjunto de calor es más fácil y más agradable de manejar.

El estiramiento previo extrae el alargamiento inicial de una cuerda, tanto en términos de alargamiento del hilo como de elongación constructiva. Pre-estiramiento es mucho más eficaz cuando la cuerda se calienta. El proceso de pre-estiramiento "Max" de Marlow aumenta la tensión en la cuerda durante el proceso de pre-estiramiento y lleva esa cuerda a una temperatura más alta.   

La mayoría de las cuerdas de calentamiento Marlow también se estira durante el proceso de ajuste, incluyendo D12 y los núcleos de los productos D2.

¿Cuál es la diferencia entre MBL y ABL?

ABL = carga de ruptura media. MBL = carga mínima de rotura 

El promedio es justo eso, el promedio de los resultados de la prueba o la fuerza prevista. El mínimo es un valor calculado, generalmente trabajamos en línea con el Cordage Institute standard 1500 que pone la MBL a 2 desviaciones estándar por debajo de la ABL. El estándar de CI dice prueba 5 muestras y hacer las matemáticas. Esto no tiene en cuenta las variaciones entre lotes. En Marlow, utilizamos el estándar CI, pero además durante meses y años acumulamos pruebas adicionales de muchos lotes diferentes. De vez en cuando revisaremos los datos para comprobar que nuestros números citados siguen siendo precisos. Las estadísticas muestran que alrededor de 1 de cada 40 pruebas caerán por debajo de la MBL.

¿Qué es el SWL y el WLL?

SWL = carga de trabajo segura. WLL = límite de carga de trabajo

El SWL y WLL se utilizan a menudo intercambiable pero hay una diferencia. Todas las normas actuales (BS EN ISO, etc.) especifican una WLL que se calcula aplicando un coeficiente de utilización a la MBL del producto. Por ejemplo, las eslingas de elevación según EN 1492-4 tienen un coeficiente de utilización de 7 para obtener el WLL el MBL (x 0.9 para el empalme, si procede) se divide por 7. EG una cuerda con MBL de 5000 kg (unspliced) hará Una eslinga con WLL de 643kg. (5000x0.9) / 7. 

El coeficiente de utilización se denomina a menudo "factor de seguridad", aunque no se utilizan normas actuales ni documentos oficiales. Es responsabilidad del fabricante especificar el WLL. La WLL es la carga máxima que podría aplicarse a una cuerda en uso, normalmente esta cifra se refiere a una carga recta (vertical) en condiciones normales. Esto no es necesariamente la carga máxima en una aplicación específica. Por ejemplo, si se utiliza una cuerda en condiciones diferentes, en una configuración diferente con otros componentes nominales, etc., puede ser apropiado descalificar la WLL. Esta cifra disminuida se conoce a menudo como la "carga de trabajo segura" (SWL).

Es responsabilidad de una 'persona competente' especificar el SWL en uso. Debido a que el WLL y SWL son normalmente los mismos que se utilizan a menudo de forma intercambiable, esto no es estrictamente correcto. Desafortunadamente, diferentes industrias utilizan diferentes coeficientes de utilización. Debido a que muchas de nuestras cuerdas se utilizan en múltiples aplicaciones, no siempre es práctico marcarlas con una WLL. Por ejemplo, los cables Dyneema Winch se utilizan con coeficientes que van desde 2: 1 o 3.5: 1 para remolque y 5: 1, 7: 1 o incluso 10: 1 para elevación, para diferentes aplicaciones. Del mismo modo un carrete de Doublebraid se puede utilizar para hacer la cuerda de elevación por un arbolista o hojas por un marinero.

Por esta razón nosotros (Marlow) normalmente no recomendamos un WLL para nuestras cuerdas, ya que a menudo no sabemos qué aplicación se utilizará para. Si se nos pide una WLL y no se proporciona otra información, entonces usaremos un coeficiente de utilización de 7 en línea con las normas actuales para el levantamiento.

¿Cuánto tiempo durará mi cuerda por las puertas?

La resistencia relativa de los UV a las fibras de fabricación de cuerdas es bien conocida. Sin embargo, esta información se refiere al hilo NO a la cuerda, una cuerda siempre durará más que el hilo, porque sólo las fibras externas están expuestas a la intensidad UV total. Esto significa que las cuerdas más grandes durarán más tiempo incluso si son la misma construcción y el material, es decir, 20mm Marlowbraid durará más de 10mm Marlowbraid.

La cantidad de UV a la cuerda se expondrá a variará enormemente dependiendo de la ubicación geográfica e incluso su orientación al sol! Otra vez esto significa que no podemos predecir la vida de una cuerda específica. En general, la resistencia a los rayos UV de UHMPE y Poliéster es buena, Nylon está bien y PP y Aramidas son pobres. PBO debe mantenerse en la oscuridad para conservar su fuerza!

¿Se dañará mi cuerda con productos químicos?

Es muy difícil estar 100% seguro de que un producto químico no dañará una cuerda y por eso es raro que podamos ofrecer una respuesta definitiva. La cosa más segura a hacer es normalmente hacer un ensayo donde una muestra de la cuerda se expone al ambiente de trabajo propuesto entonces probado.

En general polipropileno y polietileno (incluyendo UHMPE) cuerdas son muy resistentes a la mayoría de los productos químicos, el nylon es atacado por ácidos fuertes, el poliéster es atacado por álcalis fuertes. 

¿Cuál es el beneficio de las cuerdas de revestimiento de PU?

Hay una serie de beneficios para las cuerdas de revestimiento de PU, especialmente las cuerdas UHMPE.

  • Manejo; La PU se une a los filamentos de hilo juntos haciéndolos mucho menos propensos a ser enganchado, esto también hace que la cuerda más rígida y más fácil de empalme.
  • Resistencia a la abrasión; La PU proporciona una fina capa protectora sobre la superficie de los filamentos lo que aumenta la resistencia a la abrasión, el aumento de la rigidez y la reducción de los puntos de filamento también mejora la durabilidad.
  • Color; UHMPE no se puede teñir después de la fusión debido a la baja energía superficial del polímero, actualmente no está disponible el éter teñido en estado fundido. El recubrimiento de PU proporciona un medio para colorear los cables aplicando un revestimiento que contiene un pigmento.
  • Resistencia UV; El revestimiento de PU puede aumentar la resistencia a los rayos UV.

Hay una serie de diferentes PU disponibles que se pueden utilizar para optimizar las propiedades específicas, tales como resistencia a la abrasión, rigidez, fatiga, etc El estándar Marlow "Amourcoat" es PU seleccionado para dar la mejor mezcla de todas estas propiedades para la mayoría de nuestras cuerdas .

¿Qué revestimientos están disponibles y cuáles son las razones para usarlos?

Marlow tiene una gama de recubrimientos de fibra y cuerda disponibles:

  • ArmourCoat; (Ver Revestimiento PU), es el revestimiento "estándar" aplicado a la cuerda Dyneema, mejora la resistencia a la abrasión, une los filamentos, aumenta la fricción y lleva el color. Este revestimiento también se puede aplicar a otras fibras tales como poliéster (Raptor y Arb12).
  • GripCoat; Esta es una "auto curación" PU que sigue siendo un poco pegajosa. Esto se utiliza para reducir el movimiento de la funda en algunos cables utilizados en los cabrestantes, la naturaleza de auto-curación también puede ofrecer beneficios con respecto a la reducción de la contaminación.
  • SlickCoat; Este es un recubrimiento lubricante que reduce la fricción de la fibra y aumenta la resistencia a la fatiga por flexión.
  • EnduraCoat; Esta es una emulsión de poliuretano de alto rendimiento y premium que aumenta significativamente la resistencia a la abrasión mientras mantiene un alto coeficiente de fricción.
  • DriCoat; Un revestimiento hidrófobo que repele el agua para reducir la absorción de agua de la cuerda y ayudar a minimizar el peso y el efecto adverso del agua en la cuerda (principalmente cuerdas de nylon).
  • XBO; Este es un revestimiento aplicado a Dyneema por DSM a nivel de filamentos que mejora el rendimiento de la fatiga flex.
  • Acabado marino; Este es un recubrimiento lubricante aplicado a fibras de nylon o poliéster para mejorar el rendimiento de la fatiga en un ambiente marino.

¿Qué es una relación D: d y qué relación D: d debería usar?

D: d es la relación entre el diámetro de la polea (D) y el diámetro de la cuerda (d)

Normalmente se recomienda una relación D: d de 8: 1 para la mayoría de los cables, incluyendo Dyneema - por ejemplo, una cuerda de 8 mm se debe utilizar en una polea con un diámetro mínimo de 64 mm.

Las cuerdas de aramida sufren fatiga por compresión, por lo que se requieren relaciones más grandes; 20: 1 es típico para este tipo de cuerda. 

La cifra de 8: 1 es un compromiso entre lo que es bueno para la cuerda y lo que es práctico. La prueba en D12 en estado estático ha demostrado que por encima de 5: 1 la polea no es un punto de debilidad en el sistema, a medida que se va más pequeño que esto algunas de las muestras se romperán en la polea en lugar de en el empalme. A medida que vaya más pequeño que 3: 1 todas las muestras se rompen en la polea y cualquier menor que esto muestra una pérdida de fuerza significativa.

Sin embargo, el cuadro completo es más complicado que esto, ya que la tasa de fatiga por flexión se ve afectada por el diámetro de la polea, las poleas más grandes y la cuerda dura más. La fatiga de la flexión también se ve afectada por la carga, la velocidad, el tamaño de la cuerda, la cantidad de envoltura, la construcción de la cuerda, los revestimientos de fibra, la temperatura ambiente, húmedo o seco y así sucesivamente ... La combinación de todos estos factores hace casi imposible Predecir la vida de fatiga y por lo tanto poco práctico para aislar el diámetro de la polea de todos estos otros factores. Sin embargo, las directrices anteriores son una buena regla general.

Lea más sobre la fatiga por flexión en nuestro reciente artículo sobre el tema

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¿Qué es la fatiga por flexión y cuánto tiempo durará mi cuerda?

Cuando se flexiona una cuerda, la resistencia se reducirá con el tiempo. Hay varias causas de esto incluyendo:

Abrasión de fibra; Donde las fibras de la cuerda frotan sobre uno a como la cuerda se dobla.
Fatiga de compresión (aramidas); Donde las fibras en el interior de una curva entran en compresión y forman retorcimientos, las aramidas son particularmente susceptibles a esto.
Fluencia diferencial; Donde las fibras en el exterior de una curva están bajo carga más alta y fluyen más que las fibras en el interior.
Degradación térmica; En casos extremos la cuerda se calentará cuando se dobla repetidamente, esto puede causar daño a las fibras, UHMPE en tamaños grandes es particularmente susceptible a esto.

La vida de una cuerda cuando se dobla repetidamente es excepcionalmente difícil de predecir debido a la interacción de un gran número de variables que pueden tener un efecto significativo en la fatiga. Estas variables incluyen:

Material de cuerda: diferentes fibras e incluso grados de fibra tienen diferentes resistencias a la fatiga y se ven afectados por diferentes mecanismos.
Construcción de cuerdas: Algunas construcciones son más resistentes a la fatiga que otras, por ejemplo, los cables de 3 hilos tienen menos cruces de fibra y por lo tanto son resistentes a la abrasión de la fibra, mientras que los de cuerda corta son más resistentes al fluencia diferencial ya la compresión a costa de la fuerza.
Grado de flexión: El diámetro de la polea y la cantidad de envoltura tiene un efecto significativo en la vida.
Número de ciclos
Velocidad del ciclo: la velocidad de los ciclos afecta la acumulación / pérdida de calor y por lo tanto puede tener un efecto significativo.
Tamaño del cable: Las propiedades térmicas de una cuerda no se escalan linealmente; Los cables grandes son más afectados por estos mecanismos de la fatiga.
Revestimientos de fibra: hay muchos revestimientos que pueden mejorar (o reducir!) La vida de fatiga.
Temperatura: la temperatura del ambiente en la cuerda puede afectar la fatiga.
Agua: si la cuerda es ciclada es una condición húmeda o seca puede afectar la vida.
Contaminación: La suciedad y otros materiales que entran en la cuerda pueden afectar la vida.

Algunos de estos factores pueden tener un gran efecto; Por ejemplo en una prueba realizada por DSM un cambio en el periodo (velocidad del ciclo) de 10 segundos a 12 segundos duplicó la vida de la cuerda cuando todas las demás condiciones permanecieron iguales. Algunos revestimientos pueden aumentar la resistencia a la abrasión de la fibra por un factor de 10. De manera similar, los contaminantes, incluyendo los cristales de sal, pueden erosionar rápidamente las fibras reduciendo la vida por órdenes de magnitud. Por estas razones, normalmente no es práctico intentar predecir la vida de fatiga de una cuerda en una aplicación específica, ya que incluso los detalles aparentemente insignificantes pueden afectar enormemente a los resultados. Si la fatiga es una preocupación en una aplicación a continuación, reemplazar las cuerdas temprano y la prueba de resistencia residual es la mejor manera de construir una imagen de la vida en las condiciones específicas de esta cuerda ve.

Lea nuestro reciente artículo sobre la fatiga flexible o póngase en contacto con el equipo técnico para obtener más información

¿Cuál es la diferencia entre 'heat set' y 'pre-stretched'?

El ajuste de calor es el proceso en el que se calienta una cuerda para eliminar la tensión residual en las fibras. Las fibras de una cuerda comienzan su vida de forma recta, después de trenzar y retorcer forman una forma helicoidal compleja pero si se les permite tratar y enderezar, esto significa que cuando se corta el extremo de la cuerda las fibras "saltarán". Cuando la cuerda se calienta, las fibras se ablandan y cuando se enfrían de nuevo se ponen en la forma de la cuerda, esto significa que no hay elasticidad cuando se liberan. Por lo general, una cuerda de conjunto de calor es más fácil y más agradable de manejar.

El estiramiento previo extrae el alargamiento inicial de una cuerda, tanto en términos de alargamiento del hilo como de elongación constructiva. Pre-estiramiento es mucho más eficaz cuando la cuerda se calienta. El proceso de pre-estiramiento "Max" de Marlow aumenta la tensión en la cuerda durante el proceso de pre-estiramiento y lleva esa cuerda a una temperatura más alta.

La mayoría de las cuerdas de calentamiento Marlow también se estira durante el proceso de ajuste, incluyendo D12 y los núcleos de los productos D2.

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